3月18日，漢中鋅業(yè)有限責(zé)任公司（以下簡稱漢中鋅業(yè)）渣綜合利用無害化處理生產(chǎn)線高效運(yùn)轉(zhuǎn)。經(jīng)過烘干、熔煉、煙化等環(huán)節(jié)，濕法煉鋅廢渣中的鉛、鋅、金等10余種伴生有價元素被提煉出來，進(jìn)行資源化循環(huán)利用。
漢中鋅業(yè)公司黨委副書記、總經(jīng)理王正民介紹，經(jīng)過前期多次考察調(diào)研、反復(fù)論證和一年多的工業(yè)試驗，2018年11月，漢中鋅業(yè)投資4.6億元建設(shè)渣綜合利用無害化處理項目，解決了高溫高酸—黃銨鐵礬濕法煉鋅工藝產(chǎn)出的浸出渣出路問題。2020年9月22日，這一國內(nèi)首個擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的創(chuàng)新項目建成投產(chǎn)，實現(xiàn)了廢渣無害化處理和伴生元素資源化綜合利用。
“我們使用‘富氧側(cè)吹熔煉+煙化爐還原煙化+煙氣一轉(zhuǎn)一吸制酸+尾氣離子液脫硫技術(shù)’處理廢渣。廢渣進(jìn)行烘干、配料，進(jìn)入富氧側(cè)吹爐熔煉，煙氣經(jīng)余熱鍋爐降溫、電收塵器收塵，進(jìn)入硫酸系統(tǒng)制工業(yè)硫酸，制酸尾氣進(jìn)入離子液脫硫系統(tǒng)，脫硫高濃度二氧化硫再返回制硫酸，鋅、鉛、銀、金、鋅、銅、鎘、銦、砷、銻等富集到煙塵中；爐渣再進(jìn)入煙化爐經(jīng)過強(qiáng)還原，把在熔化爐中尚未回收完的鋅、鉛、銦、銅、銀再次回收，隨煙化爐煙氣進(jìn)入布袋收塵器富集到煙塵中，煙氣再進(jìn)入離子脫硫系統(tǒng)。煙氣經(jīng)過多次脫硫制硫酸，尾氣實現(xiàn)超低濃度排放，渣料經(jīng)過兩次高溫處理，有價伴生元素得到徹底回收利用?！蓖跽裾f。
濕法煉鋅廢渣傳統(tǒng)處理方法是回轉(zhuǎn)窯法。與傳統(tǒng)方法相比，渣綜合利用無害化處理項目有許多創(chuàng)新之處。首先是能耗低。傳統(tǒng)方法處理每噸干渣的綜合能耗為430千克至450千克標(biāo)煤，使用創(chuàng)新方法后僅需120千克至150千克標(biāo)煤，按照漢中鋅業(yè)年處理25萬噸干渣計算，年節(jié)約7.5萬噸標(biāo)煤，減排二氧化碳19.5萬噸，節(jié)約成本7000余萬元。其次是回收率高。傳統(tǒng)方法廢渣中的鋅、鉛、銦、銀回收率分別為95%、85%、90%、20%，使用創(chuàng)新方法后廢渣中的鋅、鉛、銦、銀回收率分別為95.8%、98.45%、92.50%、95.56%，原本無法回收的金、銅元素，回收率也可分別達(dá)到84.33%、20%。此外，創(chuàng)新方法產(chǎn)出的水淬渣屬于一般固廢，經(jīng)細(xì)磨后可當(dāng)作水泥輔料，傳統(tǒng)處理方法產(chǎn)出窯渣對環(huán)保仍有風(fēng)險；傳統(tǒng)方法下廢渣尾氣治理費(fèi)用為每噸150元至200元，而使用創(chuàng)新方法為每噸50元至60元。
目前，漢中鋅業(yè)渣綜合利用無害化處理生產(chǎn)線運(yùn)行平穩(wěn)，達(dá)到了設(shè)計產(chǎn)能，年處理干渣25萬噸，可回收金屬量鋅加鉛2.1萬噸、白銀35噸、黃金30千克、銦10噸，產(chǎn)出工業(yè)硫酸8萬噸、蒸汽65萬噸、建材輔料15萬噸，年產(chǎn)值近5億元。
據(jù)了解，濕法煉鋅鐵礬渣處理在國內(nèi)屬于行業(yè)技術(shù)難題。漢中鋅業(yè)先行先試，在行業(yè)內(nèi)科技創(chuàng)新、應(yīng)用轉(zhuǎn)化方面起到了很好的示范引領(lǐng)作用，已經(jīng)有來自河南、湖北、江西、廣西、云南、甘肅、內(nèi)蒙古等地的多家大企業(yè)前來參觀學(xué)習(xí)。公司已申請發(fā)明專利，并獲得“2021有色金屬冶金礦產(chǎn)固廢資源化匠心團(tuán)隊”、陜西省創(chuàng)新方法大賽優(yōu)勝獎等榮譽(yù)。
王正民表示，固廢是放錯地方的資源，漢中鋅業(yè)正在與中科院地球環(huán)境研究所、長安大學(xué)等單位合作進(jìn)行水淬渣全量化回收利用工業(yè)試驗，再回收渣中的硅、鐵、鋁、鈣、鎂等有價元素，再開發(fā)10余種產(chǎn)品，依靠主業(yè)鋅錠把產(chǎn)值做大，依靠伴生元素綜合回收利用和深加工把企業(yè)做優(yōu)，依靠科技創(chuàng)新盡快形成綠色低碳高效循環(huán)產(chǎn)業(yè)鏈。
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